Disbon 443 DisboPOX W 2K-Epoxi-Grundierung

Geeignete Untergründe

Mineralische Untergründe (u.a. Be­ton, Zement-, Anhydrit­estrich) im Innen­bereich
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit zu prüfen.

Hartstoffestriche, Betone mit Hartstoffeinstreuung sowie Oberflächen, die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet (im Kreuzgang kugelgestrahlt) werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Wenn DisboPOX W 443 als Grundierung für nachfolgende Beschich­tungen verwendet wird, gelten zusätzliche Anforderungen. Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht unter­­schreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode, gilt nicht für nachfolgende Beschichtung mit DisboPOX W 453)
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungs-Richtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik, so vorbereiten, dass er die gestellten Anfor­de­rungen erfüllt.

Nicht tragfähige Oberflächen, glasartiger Zement­stein und Verschmutzungen müssen intensiv mechanisch vorbereitet bzw. beseitigt werden. Altanstriche sind zu entfernen.

Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret^®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U^✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 1^✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungs-Richtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton sind zu beachten.

^✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Komp. B (Härter) der Komp. A (Grundmasse) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten). Falls notwendig, die erforderliche Menge Wasser (max. 5 Gew.-%) als Verdünnung zugeben.

Mischungsverhältnis

Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 4 : 1 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Je nach Anwendung mit Versiegeler­bür­ste, kurzfloriger Walze oder Airless-Gerät. Während der Verarbeitung das Material gelegentlich umrühren.

Beim Einsatz als Imprägnierung kommt es zu einem "Anfeuern" des Untergrundes. Auf ungleichmäßig saugenden Untergründen können Glanz- und Farbtonunterschiede entstehen. Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch, bei größeren Flächen mit mehreren Personen arbeiten. Ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf zusammenhängenden Flächen immer Material einer Charge einsetzen.

Extreme Schichtdickenüberschreitungen bei den einzelnen Arbeits­­gängen können zu Aushärtungsstörungen und Materialabplatzungen führen.

Beschichtungsaufbau

Für die Imprägnierung/Versiegelung mi­ne­­ralischer Untergründe je nach Saugfä­hig­­keit und gewünschter Schichtdicke mit max. 5 Gew.-% Wasser verdünnen. Geeignetes Spritzgerät: Airless-Gerät (Dü­sengröße 0,008 inch).

Grundbeschichtung saugfähiger, mi­neralischer Untergründe unter wasserverdünnbaren Beschichtungen
Das Material in einem Arbeitsgang mit einer Versiegelerbürste gleichmäßig und intensiv auftragen.

Imprägnierung/Versiegelung saugfä­higer, mineralischer Untergründe
Das Material in einem oder zwei Ar­beits­gängen auftragen. Ersten Arbeits­gang mit einer Versiegelerbürste, zweiten Ar­beitsgang vorzugsweise mit einer kurzflorigen Walze oder durch Spritzen auftragen.

Verbrauch

Saugfähige Untergründe: ca. 200 g/m² verdünntes oder unverdünntes Material je Auftrag.
Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 60 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Hinweis: Das Ende der Topfzeit ist op­tisch erkennbar.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­pe­ratur:
Mind. 12 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.
Während der ­Trock­nungsphase für ausreichende Be- und Entlüf­tung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann. Zugluft vermeiden.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mindestens 16 und max. 24 Stunden betragen; das gilt auch für die Überarbeitung mit pigmentierten, diffusionsoffenen Beschichtungen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche aufgeraut werden. Der angegebene Zeit­raum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar, bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.

Wäh­rend des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­­­flä­chenstörungen und Haftungs­min­de­run­gen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.